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viernes, 3 de diciembre de 2010

Almacenamiento De Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.
Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.
Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:
  • Recepción y verificación del estado de productos entregados por los proveedores.
  • Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.
  • Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.
Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en tránsito, locales o importados.
Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.
Almacenamiento De Herramientas
El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.
¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?
En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en que se encuentra.
Empleo Y Distribución Del Espacio
¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina?
¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?
¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?
¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?
¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?
¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse?
¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?
¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?
Espacio para almacenamiento
El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo. Consiste principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.
Factores a considerar en situaciones ordinarias de almacenamiento:

  • Balanceo de líneas

  • El volumen de la producción

  • Espacio disponible

  • Altura disponible

  • Tamaño de la carga

  • Características de los materiales

  • La distancia desde el punto de uso

  • El método de manejo y el equipo

  • La tasa de producción

  • La producción del producto

  • Calidad del proceso

  • Requisitos ambientales

  • Tiempo de almacenamiento

  • Dirección de flujo

  • Costo de almacenamiento

  • Volumen de almacenamiento requerido

  • Áreas De Almacenamiento
    ¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?
    ¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
    ¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?
    ¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?
    ¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los materiales entrantes?
    ¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volúmenes de material?
    ¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
    ¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
    ¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?
    Distribución de almacenes
    Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico.
    Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente:
  • Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.

  • Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.

  • ¿Cómo llevar cuenta y función de las mercancías almacenadas?
    El control de existencias se facilita por medio de los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas estén a punto en cualquier momento para su examen físico. El arreglo de los artículos almacenados en compartimientos accesible o en lugares en la zona de almacenamiento con identificaciones claras de calidad y dimensiones es algo esencial. La disposición por clases y subclase de materiales ayuda también a la localización de los artículos que se necesitan. Este arreglo o disposición debe estar hecho de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las materias primas y los artículos semiacabados y acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de guardarse en algún lugar donde se les utilice.
    Un inventario permanente representa para la dirección un instrumento de control. Si los libros o registros de inventarios se llevan al día, la inspección periódica de las existencias permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en vías de elaboración. Los libros y registros advierten a tiempo la escasez de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la dirección está enterada de la necesidad de comprar o de reducir existencias como medida precautoria.
    Los sistemas de desembolsos para existencia muy controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad para retirar mercancías almacenadas. No se ha de permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la correspondiente anotación de las mismas, de sus especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren mercancías. Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del negocio, la orden de entrega de existencias hechas por personas autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de anotar en los registros del inventario. La petición de entrega de existencias almacenadas puede simplificarse en el empleo de impresos.
    Al hacer los planes para las instalaciones de almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias para ajustarlas a las características de las existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de manejo de materiales, botes y receptáculos, bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para admitir las existencias esperadas. El volumen de existencia que hoy crece y mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos al personal de almacén. Todo buen programa de almacenamiento deberá establecer horarios para entregar y recibir materiales, para limpiezas periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de calidad.
    La separación de la administración de existencias de las demás funciones de dirección, el nombramiento de personal que se haga cargo de aquella y la atención dedicada a su importancia financiera son elementos que contribuyen todos a una mayor productividad. Estas precauciones permiten que la dirección establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las existencias y que las mantengan dentro de límites prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que representan las existencias excesivas, disminuye el deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la dirección haga un empleo equilibrado de sus recursos.
    Apilamiento
    El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y calzos.
    Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.
    El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.
    Estanterías y Tipos
    El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.
    Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:
    • Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
    • Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.
    Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.
    Manejo de materiales
    Estanterías
    Manejo de materiales
    Estructuras
    Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje
    Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamiento son:
    • Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:
    • Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.
    • Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.
    • Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos. Medidas de prevención en el diseño y montaje Cálculo y diseño Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:
      • Naturaleza y resistencia del suelo.
      • Sistemas de trabajo.
      Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas. Estabilidad La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad. Manejo de materiales Manejo de materiales Control a esfuerzos horizontales Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente. La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo. Pasillos de circulación y de servicio La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m. La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m. Manejo de materiales Pasillos entre estanterías
      • No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
      • Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.
      • Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.
      • En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.
      • No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.
      Señalización Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías. Montaje El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean. Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten. En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga. Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L. Manejo de materiales Desviaciones máximas admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de estanterías
      Introducción
      El documento que a continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, el traslado y la distribución de los materiales. Con el trabajo realizado podemos reafirmar y completar conocimientos adquiridos mediante la realización del análisis del manejo de materiales y la planificación de instalaciones. Pudimos determinar aspectos importantes de la logística por cuanto abarque el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.
      Conclusión
      Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de Manejo de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor manejada es la que menos operación manual tiene. El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

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